Die Wyon AG in Appenzell stellt wiederaufladbare Batterien in kleinster Form her

Appenzell. Seit 1. Juni 2005 werden in Appenzell Lithium/Ion-Akkus hergestellt. Nicht irgendwelche Batterien, sondern aufladbare in kleinster Form: High-Tech im kleinen Bauernkanton.

TONI DÖRIG

Vom Sitzungszimmer aus sieht man das Museum Liner. «Ein herrliches Gebäude», schwärmt Firmeninhaber Paul Wyser. Wer aber aus dem Büro in die Produktionsräume tritt, gelangt in eine andere Welt als Kunst und Landwirtschaft: Computer, Glasvitrinen mit Plastikhandschuhen, Elektronik überall - eine Hightech-Werkstätte. Am 1. Juni haben hier 17 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter der Firma Wyon AG mit der Herstellung kleinster wiederaufladbarer Batterien begonnen. Die Räume in der ehemaligen Textilfirma Huber & Lehner im Hoferbad 12 haben für die industrielle Entwicklungsgeschichte Appenzells fast schon Vorzeige-charakter: aus der Textilzeit hinein in die Hightech-Produktion. Genau hier nämlich hat bereits 1990 die kuk Electronic AG ihren Betrieb aufgenommen. Mit so viel Erfolg, dass sie 2003 im Appenzeller Industriequartier Mettlen vergrössern musste.

Kunststoff statt Aluminium

Am Anfang war die Idee. Und diese Idee veranlassten Paul und MarieTheres Wyser 1999 zusammen mit den Söhnen Philipp und Maurus, eine Familienfirma, die Wyon AG, zu gründen. Die Umsetzung lockte: Lithium/Ion-Akkus in möglichst kleiner Ausführung herstellen. Kleinstbatterien gibt es zwar schon, aber sie sind bisher nicht aufladbar. Gelingt dieser Schritt, dann ist ohne Zweifel ein enormer Bedarf vor allem im medizinischen Bereich vorhanden, sind doch die Wegwerfbatterien nicht sehr rentabel. Paul Wyser aber hatte sich im Kopf zurechtgelegt, aufladbare Kleinstbatterien seien machbar, wenn man für das Äussere, für die Hülle, Kunststoff statt Aluminium verwendet. Die gängige Meinung hielt dies für unmöglich, weil Kunststoff zu wenig dicht sei. Und Feuchtigkeit erträgt es bei diesen Energiespeichern nicht. Interessiert an den Akkus sind Konzerne mit eigenen Forschungslaboren. Wie kommt also die Familie Wyser überhaupt auf die Idee, gegen diese mächtige Konkurrenz mithalten zu können? Vater Paul entwickelt seit 1971 Batterien, er ist ein Fachmann, der über ein riesiges Beziehungsnetz verfügt. Sohn Philipp ist Chemiker und Sohn Maurus Techniker. Viel Knowhow kommt so zusammen, doch das allein genügt nicht. Etliches können die drei nicht selber machen, sie müssen über die weltweite Vernetzung mittels Computer Wissen von spezialisierten Fachleuten heranziehen, müssen Tests und Analysen in Auftrag geben: globale Forschung.

Ohne Bank und Wirtschaftshilfe

Die Entwicklung des neuen Produkts kostet Millionen. «Wir sind stolz darauf, dass wir nie auf Bankkredite angewiesen waren. Wir bekamen zum Teil Forschungsgelder, zum Teil setzten wir eigenes Geld ein», erklärt Paul Wyser. Geld von der Wirtschaftsförderung hat er sowieso nie beantragt, da sich das mit seinem Amt als Säckelmeister (Finanzdirektor des Kantons) nicht sonderlich gut vertragen hätte.

Zusammenarbeit mit Cochlear

Grosser Bedarf an Kleinstbatterien besteht bei Hörgeraten. Kontakte zur Firma Phonak lagen deshalb auf der Hand. Diese wiederum führten zu einer Zusammenarbeit mit der australischen Firma Cochlear. Dieser führende Hersteller von Hörgeräten hat eine Hörhilfe für fast schon taube Menschen entwickelt. Hinter das Ohr in den Kopf eingepflanzt wird eine Art künstlicher Schallwellenempfänger. Und aussen hinter dem Ohr wird ein Hörgerät montiert, das die Töne direkt ans Implantat weiterleitet. Doch dieses Hörgerat braucht Batterien. Und die halten nur kurze Zeit. 500 bis 1000 solcher Kleinbatterien verschleisst ein Träger dieser neu konstruierten Hörentwicklung pro Jahr. Zusammen mit Cochlear hat die Wyon AG nun erfolgreich aufladbare Batterien genau für dieses Produkt konstruiert. Die äussere Form - sie weist nirgends eine gerade Linie  auf - wurde mittels dreidimensionalem Computerbild entwickelt und für den Spritzguss aus Kunststoff programmiert. Vorgängig musste allerdings «der richtige Kunststoff» gefunden werden, es brauchte den passenden Elektrolyt, was für den Chemiker Philipp Wyser eine Herausforderung darstellte. Der Laie hört und staunt. Aber all diese Entwicklungen genügen noch nicht. Die Batterien müssen ja produziert werden können. Da braucht es geeignete Maschinen, die zu einem schönen Teil selber entwickelt werden mussten, was wiederum auf die Fähigkeiten von Techniker Maurus Wyser zugeschnitten war. Und dann musste Personal gefunden und in sechs Monaten in die neue Arbeit eingeführt werden. Heute werden 200 Batterien pro Tag hergestellt. Im Monat Februar sind es 4000, im April sollen es 6000 sein.

Mit Aufladegerät

Und die Akkus brauchen ja auch Ladegeräte. Die passende Elektronik wurden von der bereits genannten Appenzeller Firma kuk entwickelt. Die Ladegeräte werden jetzt auch von ihr produziert, eines auf zwei Batterien, damit der Benutzer immer einen Akku nutzen und einen aufladen kann. Ein Akku hält ein Jahr, ein Set mit zwei Batterien und einem Aufladegerät ersetzt also zwischen 1000 bis 2000 Wegwerfbatterien. Geplant ist, dass die Wyon AG im Sommer mit der Herstellung eines zweiten Produktes (in einem anderen Bereich) beginnen kann.

Ständig kontrolliert

Ein Blick in die Produktionsräume ist faszinierend. Dort die Laborantenecke, da werden die Batterien gewickelt. Und in einem fast absolut trockenen Glaskasten wird das Ganze gummigeschützt zusammengesetzt. Ausgeklügelt auch das Kontrollsystem: Jede Batterie ist identifizierbar, es ist überprüfbar, welche Test sie bestanden hat, welche nicht. «Zurzeit beträgt der Anteil unbrauchbarer Batterien um die 15 Prozent, wir möchten aber unter zehn Prozent kommen», erklärt Paul Wyser. Nur mit ständiger Qualitätsverbesserung und innovativen Ideen ist im heutigen Markt zu bestehen. Die Wyon AG dürfte das schaffen.

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